Caratteristiche dell’impianto di laminazione

Ricalibriamo il futuro. Iniziando da oggi

Il Gruppo prosegue il proprio percorso di crescita attraverso investimenti e attività di ricerca e sviluppo funzionali ad aumentare l’efficienza degli impianti produttivi e a renderli adeguati a rispondere alla vocazione di Caleotto di garantire elevati standard qualitativi di prodotto, processo e servizio alla clientela.

Agli interventi infrastrutturali di migliorie agli impianti e macchinari, di natura sia tecnica-industriale che di automazione e software, si affiancano progetti di ricerca sviluppati in collaborazione con il Politecnico di Milano – Polo territoriale di Lecco.

Il progetto “Sizing Vergella” e il relativo impatto a livello di modifica della struttura produttiva rappresentano un punto di discontinuità rispetto al passato: dopo le fasi di revamping e aggiornamento tecnologico delle componenti storiche, effettuate gli anni precedenti, si procede ora a veri e propri innesti di nuovi impianti con tecnologia avanzata, che consentono significative evoluzioni nell’attività di laminazione.

Il cuore del progetto è rappresentato dall’investimento realizzato in collaborazione con il Gruppo SMS, che si compone fondamentalmente di due parti: da un lato l’implementazione di un calibratore 4 passi dotato di tecnologia MEER-Drive® PLUS a valle del blocco finitore BGV 10 passi, completato da una nuova testa formaspire e da un loop che consente la laminazione termomeccanica, e dall’altro l’installazione di un nuovo pozzo per la formatura della matassa, completato da un sistema di movimentazione a carosello dei rotoli di vergella.

Calibratore MEERDrive® PLUS e Loop termomeccanico

A valle dell’esistente blocco finitore BGV Danieli a 10 passi installato a fine degli anni ‘80, è stato installato un blocco calibratore a 4 passi MEER-Drive® PLUS (prodotto con tecnologia che prevede il funzionamento tramite un motore elettrico collegato ad ogni singolo passo della macchina), sistema sviluppato dal gruppo tedesco SMS. Questo sistema è stato selezionato con l’obiettivo fondamentale di ottenere migliori tolleranze e ovalizzazioni sul prodotto finito, passando dall’attuale ± 0.25 mm (80%) a ± 0,05 mm (50%) per il diametro 5,5 mm, ± 0,07 mm (60%) per il diametro 7,0 mm, ± 0,09 mm (60%) per il diametro 13 mm e ± 0,10 mm (<80%) per il diametro 23 mm. Ne consegue che anche le superfici e le rugosità risultano enormemente migliorate.

La tecnologia MEER-Drive® PLUS semplificain maniera sostanziale la gestione degli anelli di laminazione, garantendo un’elevata flessibilità nell’utilizzo della calibratura. Nel caso specifico del nostro impianto, sono state riviste tutte le prese di laminazione e ricalibrate tutte le sezioni del treno esistente per permettere un’eccellente gestione del laminatoio. L’utilizzo del blocco calibratore ha notevolmente ridotto la gestione, la manutenzione e gli interventi del personale, riducendo in solo due famiglie le sequenze di laminazione.

Il circuito di raffreddamento controllato è stato realizzato per poter laminare alcuni acciai con processo termomeccanico. Si tratta di laminazione eseguita a bassa temperatura (attorno ai 750-780 °C in ingresso al blocco calibratore), che conferisce al materiale in laminazione alcune caratteristiche meccaniche con dimensioni di struttura del grano che non sarebbero raggiungibili con sistemi tradizionali.

Testa forma spire e trascinatore

La testa forma spire è dotata di cuscinetti a velo d’olio per il supporto del rotore, atti a garantire un ottimo controllo sia delle vibrazioni ad alta velocità che della formazione delle spire sul tappeto, minimizzando le varie attività di manutenzione. Le nuove condizioni di lavoro hanno imposto di variare l’inclinazione della testa forma spire, per poter aumentare la gamma di laminazione anche di diametri più grossi, estendendola fino alla produzione del diametro 26 mm, e quindi di poter sfruttare tutte le funzionalità del tappeto Stelmor a raffreddamento controllato.

Estensione del tappeto Stelmor

L’ammodernamento dell’impianto ha interessato anche l’estensione del tappeto di raffreddamento controllato di circa 15 metri che, tramite il prolungamento realizzato in curva con ulteriori cappe coibentate, ha reso possibile la produzione di acciai che necessitano di un lento raffreddamento, come quelli alto-legati per la produzione di filo saldante. Grazie anche a questo investimento è stata estesa la gamma di produzione di ulteriori acciai, che in precedenza non era possibile ottenere.

Si è avviata, contestualmente, una ricerca specifica volta a comprendere l’influenza della temperatura, della deformazione e della velocità di laminazione sulla qualità del prodotto dal punto di vista resistenziale e microstrutturale, valutando nel contempo anche la risposta del materiale durante il trattamento di ricottura a cui spesso la vergella viene sottoposta prima di successive operazioni di deformazione plastica.

Pozzo di formazione matasse

Grazie al nuovo pozzo e al sistema di deposito delle spire tramite distributore rotante con abbinato discensore, si è ottenuta una migliore formazione delle matasse, evitando attorcigliamenti o altri fenomeni che ne compromettevano lo svolgimento (spire ingarbugliate e/o ritorte durante le operazioni di trafila). La distribuzione uniforme delle spire con il sistema RDS (Reforming Distributor System) ha permesso una riduzione in altezza delle matasse stesse, permettendo quindi di produrne di più pesanti a parità di dimensioni.

Sistema di coil handling

Il nuovo sistema per la movimentazione dei rotoli (coil handling) è stato realizzato con trespoli verticali di trasporto per consentire di creare una zona di accumulo delle matasse (buffer stock) per rendere possibile l’esecuzione di controlli aggiuntivi in totale sicurezza. Questo sistema ha diminuito i tempi di ciclo delle varie operazioni, che in passato costituivano limitazioni sull’intera linea. Grazie a questa soluzione è stata migliorata la produttività di oltre il 40%.